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## Trägerpapier für Etiketten: Glassine, polybeschichtetes Kraftpapier und PET-Liner im Vergleich
Date: 2026-10-19
Category: materials
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Die kurze Antwort: Glassine mit 62–80 g/m² deckt die meisten Rollenetiketten im Standardformat ab, weil es bei geringer Dicke steif genug für einen sauberen Matrixabzug ist. Polybeschichtetes Kraftpapier gehört auf große Formate und feuchte Umgebungen, PET-Folie auf Anwendungen, in denen Maßhaltigkeit wichtiger ist als der Quadratmeterpreis. Entschieden wird die Auswahl von vier Größen: Dickentoleranz, Steifigkeit, Feuchteaufnahme und Silikonauftrag – nicht vom Einkaufspreis des Liners.


Der Liner ist ein Prozesswerkzeug, kein Verpackungsteil


Wer Trägerpapier einkauft, kauft selten Papier. Er kauft die Fähigkeit seiner Stanze, mit einer einzigen Messerhöhe durch eine Materialbahn zu fahren, ohne den Liner zu durchtrennen. Und er kauft die Fähigkeit seines Spendegeräts, ein Etikett bei 60 oder 120 Etiketten pro Minute abzugeben, ohne dass zwei davon aneinanderhängen bleiben. Der Liner hat in diesem Zusammenspiel drei Aufgaben: er trägt den Klebstoff, er schützt ihn bis zur Applikation, und er muss sich genau in dem Moment lösen, in dem die Maschine es verlangt – nicht früher, nicht später.


Die dritte Aufgabe ist die schwierigste, weil sie in beide Richtungen schiefgehen kann. Sitzt der Silikonauftrag zu fest, löst sich das Etikett nicht vom Träger: Das Spendemesser zieht die Bahn mit, die Etiketten laufen schief auf, im schlimmsten Fall reißt die Bahn. Sitzt er zu locker, wandert das Etikett vor der Applikation von selbst ab. In der Produktion heißt das „Abschießen" und zeigt sich als fehlende Etiketten auf der Flasche, ohne dass ein einziger Fehler am Spendegerät zu finden wäre. Zwischen diesen beiden Fehlern liegt ein Fenster von wenigen Gramm Losreißkraft pro 25 mm, und dieses Fenster ist der eigentliche Gegenstand jeder Liner-Spezifikation.


Der Kostenanteil des Liners am fertigen Etikettenmaterial liegt typischerweise im Bereich von einem Viertel bis zu einem Drittel. Der Anteil an ungeplanten Stillständen liegt deutlich höher. Deshalb ist die Rechnung „billigster Liner, der die Stanze gerade noch durchläuft" fast immer falsch – auch wenn sie auf dem Angebotsvergleich gut aussieht.


Die drei Linerfamilien im Vergleich


In Katalogen tauchen Dutzende Bezeichnungen auf. Für die Auswahl sind drei Familien relevant; die meisten Handelsnamen sind Varianten davon.


Glassine ist ein stark satiniertes, sehr dichtes Papier. Die Dichte ist der Punkt: Sie liefert Steifigkeit bei geringer Dicke, und geringe Dicke bedeutet bei gleichem Rollendurchmesser mehr Meter Material. Glassine ist luftarm, lässt sich sehr gleichmäßig silikonisieren und ergibt ein enges, sauberes Stanzbild. Der Nachteil ist die Feuchteempfindlichkeit – dazu weiter unten mehr.


Polybeschichtetes Kraftpapier trägt eine dünne Polyethylenschicht zwischen Rohpapier und Silikon. Diese Schicht sperrt Feuchtigkeit, hält den Bogen flach und gibt dem Stanzmesser ein gutmütigeres Bett als reines Papier. Dafür ist der Aufbau dicker, die Rolle wird bei gleicher Metermenge größer, und die Polyethylenschicht ist im Altpapierstrom nicht willkommen. Wer eine Verpackung mit Recyclingaussage baut, sollte das vor der Bestellung mit seinem Entsorger klären und nicht danach.


PET-Folie hat keine Faser, nimmt praktisch keine Feuchte auf und hält ihre Dicke im Mikrometerbereich. Genau dort liegt ihr Wert: gleichbleibendes Stanzbild über die gesamte Rolle, kein Faserriss beim Entgittern, gleichbleibende Bahnspannung bei hoher Geschwindigkeit. Der Preis dafür ist der Preis – und ein anderes Maschinenverhalten, weil Folie weniger nachgiebig ist als Papier.



LinerFlächengewicht / DickeSteifigkeitFeuchteaufnahmeStanz- und SpendeverhaltenTypische Anwendung

Glassine62–80 g/m² · 50–70 µmhoch bei geringer Dickehoch, quellfähigsehr gleichmäßiges Stanzbild, enge Matrix, hohe SpendegeschwindigkeitStandard-Rollenetiketten, Logistik, Lebensmittel, Handel
Polybeschichtetes Kraftpapier80–120 g/m² · 75–110 µmsehr hochgering, PE-Sperrschichtgutmütig bei großen Formaten, liegt flach, verzeiht TiefenschwankungenGroßetiketten, Getränke, Paletten, feuchte Lagerung
PET-Folie23–50 µmmittel bis hochkeinepräzises Register, kein Faserriss, empfindlich gegen zu tiefen SchnittPharma, Kosmetik, transparente Liner, Außenbewitterung



Die Tabelle sagt nicht, welcher Liner der beste ist. Sie sagt, welcher Liner zu welchem Fehlerbild passt. Ein Betrieb, der 30.000 Etiketten pro Stunde auf 76-mm-Rollen abgibt, braucht Glassine. Ein Betrieb, der 200 × 300 mm große Etiketten auf Paletten klebt, braucht Steifigkeit und Flachlage und damit Kraftpapier. Ein Betrieb, der ein Etikett auf eine 0,5-mm-Kontur stanzt und dabei kein Fasergrat sehen darf, braucht Folie.


Stanzbild und Matrixabzug: wo der Liner über Ausschuss entscheidet


Zwischen „das Etikett ist durchgeschnitten" und „der Liner ist durchgeschnitten" liegt das Stanzfenster. Seine Breite ist keine Eigenschaft der Stanze allein, sondern das Zusammenspiel aus Messerhöhe, Anlagendruck und Dickentoleranz des Liners. Ein Liner mit enger Toleranz erlaubt ein engeres Fenster und damit eine höhere Taktzahl, weil der Bediener nicht bei jeder neuen Rolle nachjustieren muss.


Wir beschichten und kaschieren auf einer Bahnbreite von 1.080 mm. Jede fertige Rollenbreite ist ein Ergebnis des Schneidens, nicht des Beschichtens. Das hat eine praktische Konsequenz für die Bestellung: Bei einer Fertigbreite von 1.000 mm bleiben je Seite 40 mm Beschnitt, und dieser Beschnitt ist verschenktes Material. Wer mehrere Spuren aus einer Mutterrolle fährt – vier Spuren à 250 mm plus Beschnitt ist ein typisches Beispiel –, bekommt den Liner günstiger pro Quadratmeter als der, der eine krumme Breite bestellt, weil für ihn die ganze Bahn neu gerüstet werden muss. Die Schnittkante selbst ist ebenfalls ein Qualitätsmerkmal: Ein gratiger oder gestauchter Schnitt an der Rollenkante ist die häufigste Ursache für Kantenablösung im Stapel.



  
  Beschichtungskopf und Trockentunnel der 1.080-mm-Linie. Die Gleichmäßigkeit des Silikonauftrags über die gesamte Bahnbreite entscheidet, ob sich die linke und die rechte Kante einer Mutterrolle beim Kunden gleich verhalten – oder ob nur eine Seite läuft.


Die Liniengeschwindigkeit liegt bei 180 m/min. Diese Zahl ist für den Einkauf vor allem deshalb relevant, weil sie erklärt, warum Chargenstreuung teurer ist als ein höherer Preis. Bei 180 m/min laufen in einer Stunde knapp 10.800 Meter Material durch. Schwankt die Losreißkraft innerhalb einer Charge um zwanzig Prozent, zeigt sich das nicht im Datenblatt, sondern am Ende der Linie: als fehlende Etiketten, als Nacharbeit, als Störung, die niemand einem Liner zuordnet.


Ein zweiter Punkt, der in Angeboten fast nie steht, ist die Laufstrecke pro Rolle. Bei gleichem Außendurchmesser liefert ein 62-g-Glassine deutlich mehr Meter als ein 100-g-Kraftpapier, weil die Wickellage dünner ist. Wer seine Rüstzeiten senken will, kauft also nicht nur Grammatur, sondern Meter – und dazu die Angabe, wie viele Splice-Stellen pro Rolle zulässig sind. Ein Splice mitten in einer 3.000-Meter-Rolle ist an einer Stanze mit Bahnspannungsregelung selten ein Problem, an einem einfachen Spendegerät mit Lichtschranke häufig eines.


Für die Abstimmung mit der eigenen Stanze lohnt ein Blick auf die Auswahlhilfe für lasergestütztes und konventionelles Stanzen: Dort steht, welche Liner-Mindestdicke sich mit welcher Messergeometrie verträgt. Wer ohne diese Abstimmung bestellt, kauft ein Stanzfenster, das er nicht kennt.


Feuchte, Wölbung und der Seeweg nach Hamburg


Glassine ist hygroskopisch. Eine Rolle, die bei 45 Prozent relativer Luftfeuchte beschichtet und geschnitten wurde, nimmt in einem Lager mit 75 Prozent Feuchte Wasser auf. Der Liner dehnt sich dabei stärker als die Deckschicht, weil er dünner ist und schneller reagiert. Das Ergebnis sind hochgewölbte Rollenkanten, ein wanderndes Register an der Stanze und Etiketten, die beim Spendevorgang kippen.


Die Gegenmaßnahmen sind unspektakulär, aber sie müssen eingehalten werden. Rollen bleiben bis zum Verbrauch in der Folie. Sie werden mindestens 24 Stunden im Drucksaal konditioniert, bevor sie auf die Maschine gehen. Die Lagerung liegt typischerweise bei 20 ± 5 °C und 50 ± 10 Prozent relativer Feuchte, nicht neben dem Rolltor und nicht auf der Südseite unter einem Blechdach. Wer diese drei Sätze in seine Wareneingangsanweisung schreibt, vermeidet die meisten Wölbungsreklamationen, die später dem Linerhersteller zugeschrieben werden.


Für den Seeweg gilt dasselbe in größerem Maßstab. Zwischen Produktion und Ankunft liegen üblicherweise 15–25 Tage Fertigung plus 30 bis 40 Tage Seefracht. Ein Container atmet: tagsüber über 50 °C unter Deck, nachts deutlich kühler. Öffnet man ihn im Winter in Hamburg, schlägt Kondenswasser auf den kalten Rollen nieder. Deshalb wird jede Palette in PE-Folie mit Trockenmittel eingelegt, und die Rollen stehen senkrecht, nicht liegend auf der Mantelfläche – liegend verformen sich die unteren Lagen unter dem Eigengewicht, und diese Verformung ist irreversibel.



  
  Geschnittene Rollen, hochkant gestellt. Die glatte Wicklung und die saubere Kante sind kein Optikthema: Eine gestauchte Schnittkante ist die häufigste Ursache dafür, dass sich die erste Lage im Stapel ablöst.


Silikonübertrag: der Fehler, der wie ein Klebstofffehler aussieht


Es gibt ein Fehlerbild, das regelmäßig zur falschen Schlussfolgerung führt. Die Etiketten halten auf Glas und auf Karton, aber sie fallen von Kunststoffkisten ab. Der erste Verdacht ist die Klebstoffcharge. Meistens ist es der Liner.


Silikon kann vom Träger auf die Klebstoffmasse übertragen werden – durch zu hohen Auftrag, durch unvollständige Vernetzung oder durch Druck und Wärme im gewickelten Ballen. Auf dem Klebstoff angelangt, senkt es dessen Oberflächenenergie. Und damit verschiebt sich die Grenze, an der ein Klebstoff eine Oberfläche überhaupt benetzen kann: Für zuverlässige Benetzung braucht man Oberflächenenergien oberhalb von etwa 36–38 dyn/cm. Polypropylen liegt bei ungefähr 29 dyn/cm, Polyethylen bei ungefähr 31. Auf einer Glasfläche mit über 40 dyn/cm fällt ein solcher Verlust nicht auf, auf PP sofort.


Die Prüfung ist einfach und braucht kein Labor: einmal auf Glas, einmal auf PP kleben, 24 Stunden warten, abziehen. Fallen beide, ist es die Klebstoffcharge. Fällt nur PP, ist der Silikonübertrag der wahrscheinlichere Kandidat – zu bestätigen über die Nachklebekraft, also die Klebkraft eines Prüfstreifens, der zuvor auf dem verdächtigen Liner auflag. Wer diesen Wert beim Lieferanten anfragt, bekommt entweder eine Zahl oder eine Ausrede. Beides ist eine Information.


Jede Charge verlässt unser Werk erst nach fünf Prüfungen: Erstanfangsklebrigkeit, Scherfestigkeit, 180°-Schälfestigkeit, Klimaalterung und Beschichtungsbild. Die Klimaalterung ist dabei die Prüfung, die den Unterschied zwischen einem Datenblatt und einem funktionierenden Material ausmacht, weil sie den Zustand nach dem Seetransport nachbildet und nicht den Zustand am Tag der Produktion.



  
  Der 180°-Schältest im Prüfraum, mit laufender Kraftanzeige. Derselbe Aufbau, einmal mit Glas und einmal mit PP als Untergrund, trennt einen Klebstofffehler von einem Silikonübertrag – und erspart die Diskussion, welcher Lieferant schuld ist.


Welche Angaben eine Anfrage vergleichbar machen


Die meisten Angebote für Etikettenmaterial sind nicht vergleichbar, weil sie unterschiedliche Dinge beschreiben. Ein Angebot, das nur Grammatur und Breite nennt, lässt offen, welche der oben genannten Eigenschaften man eigentlich kauft. Diese acht Angaben reichen, um zwei Angebote wirklich zu vergleichen:



Linerfamilie und Flächengewicht, zum Beispiel Glassine 70 g/m² oder polybeschichtetes Kraftpapier 100 g/m².

Silikonisierung: einseitig oder zweiseitig, und auf welcher Seite.

Zielbereich der Losreißkraft statt eines Einzelwerts – ein Fenster, keine Zahl.

Fertigbreite, Rollendurchmesser, Kern und Wickelrichtung. Die Wickelrichtung wird regelmäßig vergessen und ist der Grund, warum eine Rolle auf der Maschine „falsch herum" läuft.

Maximale Anzahl der Splice-Stellen pro Rolle und deren Kennzeichnung.

Mindestmenge. Bei uns liegt sie bei 1.000 m²; darunter wird die Umrüstung teurer als das Material.

Lieferzeit, getrennt nach Produktion und Transport. 15–25 Tage Fertigung sind eine andere Aussage als 15–25 Tage bis zur Rampe.

Dokumente: technisches Datenblatt pro Aufbau, Chargenprotokoll und – bei Lebensmittelkontakt – eine Konformitätserklärung, die den Liner ausdrücklich einschließt.



Der letzte Punkt wird oft übersehen. Bei vielen Etikettenaufbauten ist der Liner die Fläche, die mit dem Lebensmittel in Berührung kommt, nicht die Deckschicht: Auf der Rolle liegt die bedruckte Seite innen, und die Rückseite des Liners zeigt nach außen. Eine Konformitätserklärung, die nur Klebstoff und Deckschicht abdeckt, deckt dann den falschen Teil des Aufbaus ab. Für Kunststoffe gilt die EU-Verordnung 10/2011, für Papier und Karton die Rahmenverordnung 1935/2004 zusammen mit der BfR-Empfehlung XXXVI; im Golfraum spiegelt GSO 1863/2013 die EU-10/2011-Logik. Welche dieser Regelwerke für einen konkreten Aufbau greift, hängt davon ab, welche Seite mit dem Lebensmittel in Kontakt steht – und diese Frage lässt sich vor der Bestellung klären, nicht danach.


Bei einer Mindestmenge von 1.000 m² ist der Zwischenschritt über Musterrollen keine Formalie, sondern die günstigste Versicherung im Projekt. Zwei Rollen à 100 Meter reichen, um das Stanzbild auf der eigenen Maschine zu prüfen, die Losreißkraft am eigenen Spender zu fühlen und ein Etikett auf dem echten Untergrund zu testen. Wer stattdessen direkt eine Palette ordert, prüft diese drei Dinge erst dann, wenn 1.000 m² bereits bezahlt und 15–25 Tage Produktionszeit verstrichen sind. Der Aufwand für die Muster liegt bei wenigen Tagen; der Aufwand für eine falsche Palette liegt bei einem kompletten Bestellzyklus.


Wer die Liner-Auswahl nicht isoliert, sondern im Zusammenhang mit dem restlichen Aufbau treffen will, findet die Systematik in der Beschreibung der sechs Schichten eines Etikettenmaterials. Für die Glassine-Varianten mit ihren Grammaturen und Einsatzgrenzen gibt es eine eigene Materialseite zu Glassine-Linern, und wer die Klebstoffseite mitdenken muss, kommt über die Auswahlmatrix für zwölf Untergründe schneller zu einer belastbaren Kombination. Die Fertigungsseite – Bahnbreiten, Beschichtungsverfahren, Prüfablauf – steht unter Technologie, die lieferbaren Aufbauten unter Produkte.

### FAQ
Q: Woran erkenne ich, ob mein Liner für die vorhandene Stanze zu dünn ist?
A: Am Ausschussbild, nicht am Datenblatt. Ist der Liner zu dünn, zeigen sich Durchstanzungen als feine Risse in der Bahn, die erst bei hoher Geschwindigkeit aufreißen, und der Bediener fährt die Messerhöhe so weit zurück, dass die Matrix nicht mehr sauber abgezogen wird. Beides gleichzeitig ist das sichere Zeichen, dass das Stanzfenster zu schmal ist und der Liner eine Nummer dicker gehört.

Q: Kann ich Glassine gegen PET tauschen, ohne die Stanze umzurüsten?
A: Nein. PET ist weniger nachgiebig als Papier, deshalb liegt die zulässige Schnitttiefe enger und der Anlagendruck muss neu eingestellt werden. Ein unveränderter Werkzeugsatz, der auf Glassine läuft, stanzt PET in der Regel zu tief. Der Tausch ist trotzdem oft richtig, aber er ist ein Rüstvorgang und keine Ersatzteilbestellung.

Q: Warum wölben sich die Kanten meiner Rollen im Lager?
A: Weil der Liner Feuchte aufgenommen hat und sich dabei stärker gedehnt hat als die Deckschicht. Das passiert bei Glassine schneller als bei polybeschichtetem Kraftpapier und bei PET überhaupt nicht. Wenn die Wölbung reproduzierbar im Sommer auftritt, ist nicht der Lieferant das Problem, sondern die Lagerhaltung, und die günstigste Lösung ist eine Klimagrenze in der Wareneingangsanweisung.

Q: Wie viel Silikonauftrag braucht ein Liner für hohe Spendegeschwindigkeit?
A: Es gibt keine Prozentzahl, die für alle Aufbauten gilt, weil die Losreißkraft vom Klebstoff, vom Alter der Rolle und von der Temperatur abhängt. Sinnvoll ist ein Zielbereich der Losreißkraft, typischerweise im unteren zweistelligen Grammbereich pro 25 mm, den der Lieferant über die Charge hält. Wichtiger als der absolute Wert ist seine Streuung: Ein gleichmäßiger Auftrag mit etwas höherer Kraft läuft an der Maschine besser als ein niedriger Auftrag mit zwanzig Prozent Schwankung.

Q: Welche Dokumente sollten mit jeder Charge kommen?
A: Ein technisches Datenblatt für den bestellten Aufbau, ein Chargenprotokoll mit den Messwerten der fünf Prüfungen, bei Lebensmittelkontakt eine Konformitätserklärung mit Angabe des Regelwerks und des Prüfumfangs, und auf Anfrage die Nachklebekraft als Nachweis gegen Silikonübertrag. Wer diese vier Unterlagen bei der ersten Bestellung einfordert, muss sie später nicht nachträglich erklären.